Una linea di produzione di televisori per auto può sembrare più pulita e meno pericolosa di una pressa di stampaggio, ma quella calma apparente può trarre in inganno. Le unità di posizionamento automatizzate, i meccanismi di trasferimento, i tavoli elevatori, i dispositivi di fissaggio pneumatici, le stazioni di collaudo, i nastri trasportatori e le attrezzature di movimentazione robotizzate comportano comunque rischi di schiacciamento, intrappolamento, taglio e avvio improvviso.

Non valuto una barriera fotoelettrica di sicurezza in base al suo aspetto estetico in una fotografia scattata in fabbrica. La valuto in base a un criterio più rigoroso: la funzione di sicurezza nel suo complesso è in grado di rilevare una persona con sufficiente anticipo, arrestare in modo affidabile un movimento pericoloso, impedire un bypass inosservato e bloccare il riavvio finché qualcuno rimane all’interno della zona di pericolo?

Ecco, questa è la prova.

Il titolo del progetto fa riferimento a TCL, a una linea di produzione di televisori per auto e a gruppi di barriere fotoelettriche di sicurezza. Non vengono tuttavia specificati il tempo di arresto misurato della linea, le dimensioni dell’apertura protetta, il tempo di ciclo di produzione, il modello del PLC di sicurezza, il livello di prestazione richiesto né la configurazione finale dei fasci. Tali valori non dovrebbero mai essere inventati a fini di marketing.

Tuttavia, è comunque possibile analizzare adeguatamente la logica ingegneristica.

Perché una linea di produzione di televisori per auto ha bisogno di più di un paio di sensori

Una barriera fotoelettrica di sicurezza crea un campo di rilevamento senza contatto tra un emettitore e un ricevitore. Quando una mano, un braccio o il corpo interrompono tale campo, il dispositivo modifica lo stato delle sue uscite di sicurezza, consentendo al circuito di sicurezza della macchina di arrestare o impedire un movimento pericoloso.

L'OSHA descrive questi sistemi come dispositivi di rilevamento della presenza e sottolinea che sono progettati per arrestare il movimento della macchina quando il campo di rilevamento viene interrotto. L'agenzia avverte inoltre che, prima di poterli utilizzare come dispositivi di protezione del punto di lavoro, è necessario soddisfare numerosi requisiti.

Questa distinzione è importante. Acquistare una barriera fotoelettrica non equivale a realizzare una macchina sicura.

Un sistema di barriera fotoelettrica per la sicurezza funzionale può comprendere:

• Un trasmettitore e un ricevitore a infrarossi
• Staffe di montaggio con regolazione meccanica stabile
• Doppie uscite di sicurezza, comunemente denominate OSSD
• Un relè di sicurezza o un PLC di sicurezza
• Monitoraggio di dispositivi esterni quali contattori o attuatori
• Logica di ripristino manuale o di interblocco del riavvio
• Protezione contro le superfici riflettenti o le interferenze ottiche
• Barriere fisse per le vie di accesso al di fuori del campo di rilevamento
• Cablaggio, connettori e alimentazione verificati
• Calcoli documentati relativi ai tempi di arresto e alle distanze di sicurezza
• Procedure di messa in servizio e di convalida periodica

I team addetti agli appalti spesso si concentrano sul numero di travi e sull’altezza di protezione perché questi dati si inseriscono perfettamente in un foglio di calcolo per i preventivi. Ritengo che questo approccio sia errato. Il numero di travi non ci dice se la distanza di sicurezza sia adeguata, se un operatore possa strisciare sotto il campo luminoso o se un apparecchio crei un percorso attorno al piano protetto.

La geometria batte l'hardware.

Quando un operatore può sporgersi sul campo, posizionarsi dietro di esso, infilare la mano attraverso l’apertura di un nastro trasportatore o rimanere all’interno della cella dopo che i raggi si sono disattivati, anche una costosa barriera fotoelettrica di sicurezza industriale può diventare poco più di una linea luminosa su un disegno di valutazione dei rischi. Sosterresti quel disegno dopo un infortunio?

L'applicazione TCL: dove l'accesso e l'automazione si incontrano

Una linea di produzione di display per auto può prevedere più punti di intervento ricorrenti. Gli operatori possono caricare gli alloggiamenti, rimuovere le unità scartate, eliminare gli inceppamenti, regolare i connettori, verificare l'output del display, sostituire i dispositivi di fissaggio, pulire le superfici di posizionamento o accedere a una sezione automatizzata durante la risoluzione dei problemi.

Ogni intervento modifica il rischio.

Per questo tipo di linea, preferirei suddividere la macchina in zone di sicurezza distinte, piuttosto che considerare l'intera linea di produzione come un'unica lunga area protetta.

Stazioni manuali di carico e scarico

Queste postazioni richiedono spesso un accesso manuale frequente. Una barriera fotoelettrica può garantire la visibilità e ridurre l'ostacolo fisico creato da una porta fissa, ma deve rilevare l'intrusione prima che l'operatore possa raggiungere il movimento pericoloso.

La revisione del progetto dovrebbe individuare:

• La parte del corpo più piccola che deve essere rilevata
• Il punto di schiacciamento o di incastro raggiungibile più vicino
• Tempo totale di fermo macchina
• Tempo di risposta della barriera fotoelettrica
• Tempo di risposta del controllore di sicurezza
• Tempo di risposta finale del dispositivo di commutazione
• Possibilità di allungarsi sopra, sotto e intorno
• Se il materiale sia in grado di nascondere o di simulare la presenza dell’operatore

Una stazione compatta potrebbe trarre vantaggio da un cortina luminosa di sicurezza ultrasottile laddove il telaio, il piano di lavoro, le protezioni e il dispositivo di fissaggio del prodotto lasciano poco spazio per il montaggio. Tuttavia, un alloggiamento sottile non giustifica l’uso di staffe deboli o un allineamento scorretto.

Aperture per nastri trasportatori e sistemi di trasferimento

I punti di trasferimento pongono un problema diverso. La linea di produzione deve consentire il passaggio dei prodotti, ma non deve permettere che una persona entri dalla stessa apertura senza essere notata.

È proprio qui che il linguaggio commerciale diventa pericoloso. “Compatibile con la funzione di silenziamento” non è un concetto di sicurezza completo.

Una revisione adeguata deve definire:

• Quali oggetti possono passare?
• La direzione prevista del viaggio
• Sequenza e tempistica dei sensori
• Dimensioni massime del carico
• Se una persona fosse in grado di imitare la sequenza di silenziamento approvata
• Cosa succede quando un modulo di visualizzazione si blocca a metà del campo?
• Se l'inizio sommesso consenta un coinvolgimento di tutto il corpo
• Come reagisce il sistema in caso di interruzione di corrente o guasto di un sensore

Il muting consiste in una sospensione temporanea e controllata di una funzione di sicurezza. Non si tratta di un’autorizzazione a disattivare la barriera fotoelettrica ogni volta che la produzione lo rende scomodo.

Movimentazione robotizzata e automazione in ambiente chiuso

Laddove un robot, un portale, un meccanismo di sollevamento o un dispositivo di fissaggio automatizzato crei un pericolo per chi transita, una singola barriera fotoelettrica frontale potrebbe non coprire tutti i percorsi.

In caso di angoli aperti, accesso posteriore o celle irregolari, protezione dell'accesso su più lati potrebbe essere più appropriato piuttosto che forzare l'utilizzo di una singola coppia trasmettitore-ricevitore su un'unica apertura. La gamma multisfaccettata del sito comprende configurazioni con spaziatura tra i fasci di 10, 20 e 40 mm, sebbene la capacità di rilevamento certificata e l'idoneità all'applicazione debbano ancora essere confermate dalla documentazione tecnica del modello selezionato.

Ed ecco la cruda realtà: una volta che una persona riesce ad attraversare completamente il campo di rilevamento, la barriera fotoelettrica non è più in grado di garantire che l’area protetta sia libera.

La distanza di sicurezza è un calcolo, non una stima visiva

Una barriera fotoelettrica deve essere posizionata a una distanza sufficiente dal punto di pericolo affinché la macchina si arresti prima che la persona raggiunga il movimento pericoloso.

Sembra ovvio. Eppure le piante continuano a sbagliare.

Il calcolo corretto dipende dalla norma relativa alle macchine applicabile, dalla direzione di avvicinamento, dalla capacità di rilevamento, dal tempo di risposta totale e dalla geometria dell'installazione. ISO 13855:2024 tratta il posizionamento e il dimensionamento dei dispositivi di sicurezza in relazione al movimento del corpo umano. Negli Stati Uniti, l’OSHA richiede inoltre un posizionamento calcolato per i dispositivi di sicurezza con rilevamento di presenza utilizzati sulle presse meccaniche a motore interessate.

La catena di arresto completa può comprendere:

1. Rilevamento tramite barriera fotoelettrica e risposta OSSD
2. Elaborazione tramite relè di sicurezza o PLC di sicurezza
3. Commutazione dei moduli di uscita
4. Risposta del contattore, dell'azionamento, della valvola o dell'attuatore
5. Decelerazione meccanica per inerzia
6. Incertezza di misura e margine di deterioramento

Supponiamo che un team misuri solo il tempo di risposta di 15 ms della barriera fotoelettrica e trascuri un cilindro pneumatico più lento, un freno usurato, la categoria di arresto dell’azionamento, il ritardo di rete o il tempo di rilascio del contattore. La distanza di installazione risultante potrebbe sembrare matematicamente corretta, pur essendo fisicamente pericolosa.

Ho una regola ferrea: non approvare mai una distanza di sicurezza calcolata esclusivamente sulla base dei dati di catalogo quando è possibile misurare le effettive prestazioni di arresto della macchina.

OSHA Linee guida sulla distanza di sicurezza delle macchine spiega in particolare che il tempo di arresto misurato viene utilizzato per determinare la posizione del dispositivo di protezione rispetto al pericolo più vicino.

Cosa dovrebbe effettivamente disciplinare il capitolato d'appalto

La tabella seguente illustra gli aspetti che, a mio avviso, dovrebbero essere trattati in una specifica tecnica relativa alla linea di produzione dei televisori per auto TCL. Si tratta di categorie di selezione e convalida, non di affermazioni relative a valori non resi pubblici del progetto TCL.

Oggetto di design	Cosa occorre definire	Scorciatoia comune negli appalti	Perché la scorciatoia non funziona
Capacità di rilevamento	Accesso tramite dito, mano, braccio o tutto il corpo da rilevare	Selezione basata esclusivamente sul numero di fasci	Il numero di fasci non definisce la capacità di rilevamento certificata nella sua interezza
Altezza di protezione	Apertura completa che richiede copertura	Considerando solo l'altezza visibile del piano di lavoro	Gli operatori possono raggiungere punti al di sopra, al di sotto o intorno al campo
Tempo di risposta	Risposta del dispositivo e del sistema di controllo completo	Utilizzando esclusivamente il tempo di risposta del sensore	La macchina potrebbe continuare a muoversi dopo l'attivazione dell'OSSD
Distanza di sicurezza	Distanza calcolata e verificata dal pericolo	Montaggio nei punti in cui si inseriscono le staffe	La praticità non è determinante per un posizionamento sicuro
Categoria di sicurezza	PL, SIL, architettura, diagnostica e risposta ai guasti obbligatori	Ordino il Tipo 4 perché mi sembra più sicuro	Il tipo di dispositivo, di per sé, non garantisce la funzionalità completa di sicurezza
Modalità di ripristino	Reset automatico, reset manuale o blocco del riavvio	Mantenere le impostazioni predefinite di fabbrica	Il ripristino automatico potrebbe essere pericoloso nei punti in cui una persona può passare
Monitoraggio dei dispositivi esterni	Segnali di ritorno provenienti da contattori, valvole o dispositivi di commutazione finali	Monitoraggio esclusivo della barriera fotoelettrica	I contatti saldati o gli attuatori guasti possono vanificare il comando di arresto
Protezione da bypass	Accesso dall’alto, passaggio dal basso, accesso laterale, bypass riflettente, zone morte	Controllare solo l'apertura anteriore	Gli operatori utilizzano il percorso fisico più breve, non quello previsto
Adeguatezza ambientale	Polvere, olio, vibrazioni, pulizia, compatibilità elettromagnetica (EMC), luce ambientale, temperatura	Scegliere basandosi esclusivamente sul grado di protezione IP	La classificazione IP non tiene conto delle vibrazioni, delle interferenze ottiche né dell'affidabilità dei comandi
Convalida	Test funzionali, misurazione dei tempi di arresto, test di individuazione dei guasti, registrazioni	Accensione del sistema e dichiarazione di messa in servizio	L'allineamento dimostra la rilevabilità, non la completa riduzione del rischio

I team che intendono valutare l'intera gamma di prodotti possono iniziare dal sito Catalogo delle barriere fotoelettriche di sicurezza per macchinari, ma il modello finale dovrebbe basarsi sulla valutazione dei rischi e sul comportamento effettivo della macchina.

Tipo 4: spesso ragionevole, mai incline ad autoassolversi

Una barriera fotoelettrica di sicurezza di Tipo 4 è un dispositivo di protezione optoelettronico attivo progettato per soddisfare i requisiti più elevati in materia di rilevamento dei guasti e di prestazioni definiti per le apparecchiature di Tipo 4 ai sensi della norma IEC 61496.

I documenti costitutivi comprendono IEC 61496-1:2020, che tratta i requisiti generali dell’ESPE, e IEC 61496-2:2020, che comprende dispositivi di protezione optoelettronici attivi quali le barriere fotoelettriche di sicurezza.

Per le attrezzature di assemblaggio automatizzate che presentano gravi rischi di schiacciamento o intrappolamento, un Barriera fotoelettrica di sicurezza di tipo 4 potrebbe essere la scelta più giustificabile. Tuttavia, respingerei qualsiasi specifica che si limiti a dire “È richiesto il Tipo 4” e non vada oltre.

Perché?

Poiché il Tipo 4 descrive il dispositivo di protezione, ciò non dimostra automaticamente che:

• La funzione di sicurezza completa raggiunge il livello PL e o SIL 3
• La distanza di installazione è corretta
• I contattori vengono monitorati
• Sono coperti tutti i percorsi di accesso
• La logica di reset è sicura
• La logica di silenziamento non può essere aggirata
• La macchina si ferma prima che l'operatore raggiunga la zona di pericolo
• Il sistema è stato sottoposto a validazione in condizioni operative reali

Un sensore di alta qualità non può compensare un'architettura di controllo carente.

Il processo di riduzione dei rischi dovrebbe iniziare con ISO 12100:2010, individuando i pericoli, valutando il rischio, applicando, ove possibile, misure di progettazione intrinsecamente sicure e aggiungendo poi protezioni o dispositivi di sicurezza. Una barriera fotoelettrica costituisce un livello di protezione. A volte una protezione fissa, una porta interbloccata, un meccanismo a forza ridotta, una funzione di velocità di sicurezza o una rielaborazione del dispositivo consentono di eliminare il rischio in modo più efficace.

Due casi dell’OSHA che i team di approvvigionamento dovrebbero leggere

Al settore piacciono le storie di successo senza intoppi. I casi di incidenti sono però più utili.

Il caso della Automotive Trim Press

Il 10 marzo 2009, un dipendente stava utilizzando una pressa idraulica per praticare dei fori in un componente in plastica del rivestimento del bagagliaio di un'automobile. Secondo il Registro delle ispezioni OSHA, delle barriere fotoelettriche proteggevano la parte anteriore e il lato destro della pressa.

Il lavoratore ha allungato la mano verso un pezzo di scarto che si trovava tra la barriera fotoelettrica e il punto di lavoro. Il ciclo della pressa è stato inavvertitamente avviato, causando gravi lesioni da schiacciamento alla parte superiore del corpo.

Rileggi bene questo dettaglio: la macchina era dotata di barriere fotoelettriche.

L'incidente mette in luce un problema che si presenta ripetutamente nel campo della protezione delle macchine: può esserci uno spazio tra il piano di rilevamento e il pericolo. Una volta che una persona ha attraversato il campo di rilevamento, la barriera fotoelettrica potrebbe non essere più in grado di rilevare la posizione del corpo della persona.

L'hardware c'era. La protezione ha fallito.

Il caso della barriera fotoelettrica mal regolata

In un altro caso di applicazione della normativa, un dipendente di un’azienda produttrice di materie plastiche dell’Ohio ha perso un dito mentre utilizzava una taglierina pneumatica da banco. L’OSHA ha riferito che il datore di lavoro non aveva regolato correttamente le barriere fotoelettriche della macchina.

Ecco perché la messa in servizio non può concludersi quando gli indicatori di stato diventano verdi.

L'allineamento, la posizione di montaggio, i test di rilevamento, la distanza di sicurezza, il comportamento di risposta, i test di bypass e le ispezioni periodiche sono tutti fattori importanti. Una barriera fotoelettrica che si è spostata a causa di vibrazioni, urti, interventi di manutenzione o regolazioni effettuate con poca attenzione può sembrare ancora correttamente installata, pur non proteggendo più il percorso di accesso previsto.

I dati alla base dell'approccio intransigente

I dati complessivi sugli infortuni non consentono di abbassare la guardia.

L'Ufficio Statistico del Lavoro degli Stati Uniti (BLS) ha riportato 2,5 milioni di casi di infortuni e malattie sul lavoro nel settore privato registrati dai datori di lavoro per il 2024, con un tasso di incidenza totale registrabile pari a 2,3 casi ogni 100 lavoratori equivalenti a tempo pieno. Il BLS ha inoltre registrato 5.070 infortuni mortali sul lavoro nel 2024.

I dati più datati relativi alle amputazioni continuano ad essere particolarmente rilevanti per la sicurezza dei macchinari. Il BLS ha riferito che nel 2018 i macchinari sono stati coinvolti in 58% di amputazioni sul lavoro che hanno comportato giorni di assenza dal lavoro, inclusi 1.660 casi relativi a macchinari per la lavorazione dei metalli, del legno e di materiali speciali.

Queste statistiche non dimostrano cosa sia successo su una linea TCL. Dimostrano invece perché la tutela industriale debba essere documentata con maggiore rigore rispetto a un normale acquisto di componenti.

Un errore di configurazione può compromettere un'installazione altrimenti corretta

Quando una persona interrompe il raggio di una barriera fotoelettrica, la macchina dovrebbe entrare o rimanere in uno stato di sicurezza. Ciò che accade dopo che la persona si è allontanata dai raggi è altrettanto importante.

Nel caso di un’apertura stretta accessibile solo a mano, in cui non è possibile l’accesso con tutto il corpo, il ripristino automatico può essere accettabile previa adeguata valutazione dei rischi. Nel caso di una cella attraversabile, invece, può risultare imprudente.

Si ha una condizione di accesso a tutto il corpo quando una persona è in grado di:

1. Interrompere il campo di rilevamento
2. Superalo
3. Rimanete all’interno della zona di pericolo
4. Lascia che i raggi tornino a brillare
5. Non farti rilevare dalla barriera fotoelettrica

In quella situazione, “via libera per i raggi” non significa “area libera”.”

La progettazione più sicura richiede solitamente un dispositivo di interblocco del riavvio, un ripristino manuale intenzionale dall’esterno dell’area protetta, una visuale libera sulla zona di pericolo e un comando separato per avviare il movimento pericoloso. Il dispositivo di ripristino non deve essere raggiungibile dall’interno della cella.

La guida del sito su ripristino manuale dopo l'accesso a tutto il corpo spiega più nel dettaglio il rischio di trasferimento.

Il reset non è l'avvio.

E un messaggio dell'HMI non è una prova del fatto che non ci sia un tecnico accovacciato dietro un apparecchio.

Come verificherei la linea di produzione prima del collaudo finale

Un test di accettazione serio dovrebbe mettere alla prova il sistema, anziché limitarsi a dimostrarne il normale funzionamento.

Prove meccaniche e ottiche

• Interrompere ogni parte del campo di rilevamento con il provino specificato
• Test in prossimità dei limiti superiore e inferiore
• Provare l'accesso dall'alto, dal basso e lateralmente
• Controllare i pannelli riflettenti, gli elementi lucidi, i vetri e le superfici espositive
• Verifica dell'allineamento in condizioni di vibrazione normale
• Verificare l'altezza di protezione e la copertura della zona morta
• Verificare che le staffe non possano ruotare in seguito a un urto di lieve entità

Gli allestimenti automobilistici e i componenti lucidi delle macchine meritano un'attenzione particolare. Le superfici riflettenti possono dare luogo a fenomeni ottici che potrebbero non emergere durante una rapida prova in officina.

Prove elettriche e di controllo

• Interrompere il campo durante ogni fase pericolosa del ciclo
• Verificare che entrambi i canali OSSD cambino stato correttamente
• Scollegare un canale e verificare il rilevamento dei guasti
• Simulare contattori saldati o dispositivi di commutazione finali guasti
• Conferma della risposta relativa al monitoraggio dei dispositivi esterni
• Verifica della perdita di alimentazione e del ripristino
• Riavvio del controller di prova e errori di comunicazione
• Verificare che la logica standard del PLC non possa prevalere sulla funzione di sicurezza
• Verificare che il dispositivo di ripristino non avvii direttamente un movimento pericoloso

Test operativi

• Verifica delle normali operazioni di carico e scarico
• Crea una simulazione realistica di un ingorgo di prodotti
• Bloccare un trasportatore all'interno di un'apertura di trasferimento
• Test di rimozione dei prodotti scartati
• Verifica dell'accesso alla manutenzione
• Verifica dell'accesso per la pulizia
• Contesta qualsiasi sequenza di silenziamento
• Confermare le procedure relative al bypass temporaneo e al sistema di blocco e segnalazione (lockout/tagout)
• Registrare il tempo di arresto effettivo nelle condizioni peggiori della macchina

Il rapporto finale deve indicare la data del test, lo stato della macchina, la versione del software, la configurazione del PLC di sicurezza, lo strumento di misura, i risultati relativi ai tempi di arresto, il tecnico responsabile, i guasti rilevati, le azioni correttive e lo stato di approvazione.

Senza quei dati, il termine “testato” non ha praticamente alcun significato.

Domande frequenti

Come funzionano le barriere fotoelettriche di sicurezza?

Una barriera fotoelettrica di sicurezza è un dispositivo di protezione elettrosensibile che crea un campo di rilevamento a infrarossi tra un trasmettitore e un ricevitore; quando una mano, un braccio o il corpo interrompono tale campo, le sue uscite di sicurezza cambiano stato, consentendo al sistema di controllo di sicurezza della macchina di impedire o arrestare un movimento pericoloso.

La barriera fotoelettrica non arresta fisicamente la macchina. Invia invece un segnale di sicurezza al relè di sicurezza, al PLC di sicurezza, all’azionamento, ai contattori o alle valvole incaricati di riportare il pericolo in uno stato di sicurezza.

Che cos’è un sistema di barriera fotoelettrica di sicurezza?

Un sistema di barriera fotoelettrica di sicurezza è il dispositivo di protezione completo installato, costituito da un emettitore e un ricevitore, comprensivo di elementi di fissaggio, cavi, uscite di sicurezza, interfacce per i controllori di sicurezza, funzioni di ripristino, dispositivi di commutazione finali, protezioni fisse e misure di convalida necessarie per rilevare l'accesso e arrestare o impedire il movimento pericoloso della macchina.

Alcuni fornitori utilizzano il termine “assemblaggio” solo per indicare il trasmettitore, il ricevitore, le staffe e i cavi. Gli ingegneri dovrebbero definire la funzione di sicurezza nella sua interezza, in modo che la terminologia utilizzata nel reparto acquisti non nasconda eventuali componenti di controllo mancanti.

Una barriera fotoelettrica di sicurezza di tipo 4 è la scelta migliore per una linea di assemblaggio?

Una barriera fotoelettrica di sicurezza di Tipo 4 è un dispositivo ESPE ad alta integrità destinato a funzioni di sicurezza che richiedono una maggiore capacità di rilevamento dei guasti e prestazioni superiori rispetto ai dispositivi di tipo inferiore; tuttavia, rappresenta la scelta migliore solo quando la valutazione dei rischi della macchina, il livello di prestazione (PL) o il livello di integrità di sicurezza (SIL) richiesto, il comportamento di arresto, la geometria di accesso e l'architettura di controllo completa ne giustificano la scelta.

In caso di gravi rischi di schiacciamento, intrappolamento o cesoiamento, il Tipo 4 rappresenta spesso un punto di partenza ragionevole. Non sostituisce tuttavia il rispetto delle corrette distanze di sicurezza né la convalida del sistema.

A che distanza dalla macchina deve essere installata una barriera fotoelettrica di sicurezza?

Una barriera fotoelettrica di sicurezza deve essere installata a una distanza minima calcolata in modo tale da impedire che una persona raggiunga un movimento pericoloso prima che la macchina si sia completamente arrestata, tenendo conto della norma applicabile, della velocità di avvicinamento, della capacità di rilevamento, del tempo di risposta del dispositivo, del ritardo del controllore, del tempo di commutazione finale e del tempo di arresto meccanico misurato.

Non esiste una distanza universale adatta a tutte le linee di produzione. Due macchine che utilizzano la stessa barriera fotoelettrica possono richiedere distanze di installazione diverse, poiché i loro tempi di arresto e le geometrie di accesso differiscono.

Quando è necessario effettuare il ripristino manuale dopo l'interruzione di una barriera fotoelettrica?

Il ripristino manuale è generalmente necessario quando una persona può attraversare completamente la barriera fotoelettrica, rimanere all’interno dell’area pericolosa dopo che il campo di rilevamento è stato liberato, oppure creare in altro modo una condizione di attraversamento in cui il ripristino automatico delle uscite di sicurezza potrebbe consentire un riavvio imprevisto mentre qualcuno rimane esposto al pericolo.

Il comando di ripristino dovrebbe normalmente trovarsi al di fuori della zona di pericolo, garantire la visibilità dell'area protetta e richiedere un comando di avvio separato prima che il movimento pericoloso riprenda.

Una barriera fotoelettrica di sicurezza può sostituire tutte le protezioni fisiche delle macchine?

Una barriera fotoelettrica di sicurezza non può sostituire tutte le protezioni fisiche, poiché rileva le intrusioni solo all'interno del proprio campo di rilevamento e non impedisce di per sé l'accesso dai lati, dal retro, dall'alto, dal basso, dalle aperture dei nastri trasportatori o dagli spazi tra il piano di rilevamento e il pericolo; potrebbero quindi essere necessarie ulteriori protezioni fisse o interbloccate.

I requisiti dell’OSHA relativi alle presse meccaniche stabiliscono esplicitamente che le altre aree di accesso non protette dal dispositivo di rilevamento della presenza debbano essere dotate di protezioni. Lo stesso principio ingegneristico si applica in senso generale: ogni via di accesso plausibile deve essere controllata.

Inviare i dati della linea prima di richiedere il numero di modello

Non iniziare con: “Quante travi ci servono?”

Iniziare con la disposizione dell'impianto, le posizioni dei pericoli, le dimensioni delle aperture, la frequenza di accesso, la parte del corpo più piccola che deve essere rilevata, il tempo di arresto misurato, la tensione di comando, l'architettura del PLC di sicurezza, il livello di prestazione (PL) o il livello di integrità di sicurezza (SIL) richiesto, le condizioni ambientali, i requisiti di ripristino, i requisiti di muting, le lunghezze dei cavi e lo spazio di montaggio disponibile.

Quindi selezionare la barriera fotoelettrica di sicurezza.

Per una linea di produzione di televisori per auto o un progetto simile di assemblaggio automatizzato, inviate i disegni e i requisiti di sicurezza delle macchine tramite il Pagina dei contatti per la progettazione delle barriere di sicurezza. Chiedete che vi venga consigliato un modello in base alla geometria effettiva del pericolo, non un preventivo generico basato esclusivamente sull’altezza di protezione e sulla distanza tra le travi.