I bordi di sicurezza sono dispositivi di protezione sensibili alla pressione installati sulle superfici esposte dei veicoli per rilevare il contatto e attivare l'arresto. Su veicoli a guida automatica, robot mobili e alcune applicazioni con carrelli elevatori, forniscono un ulteriore livello di protezione contro le collisioni dei veicoli industriali quando i controlli di percorso, i dispositivi di segnalazione, gli scanner o il giudizio umano non riescono a impedire il contatto.

Il contatto cambia tutto.

Un lidar è in grado di rilevare una persona prima dell'impatto, una barriera fotoelettrica può proteggere un'apertura fissa e un software può limitare la velocità di traslazione, ma un bordo di sicurezza interviene quando la struttura in movimento stessa incontra un ostacolo e i livelli di protezione precedenti hanno già fallito.

Perché mai qualcuno dovrebbe considerare quell’ultimo strato come una striscia di gomma decorativa?

Il rischio di collisione tra carrelli elevatori e veicoli a guida automatica (AGV) non è scomparso

I magazzini sono diventati più automatizzati. Ma non per questo sono diventati innocui.

Il Consiglio Nazionale per la Sicurezza riferisce che i carrelli elevatori sono stati la causa di 84 decessi sul lavoro nel 2024 e 25.110 casi di DART nel periodo 2023–2024, di cui 15.460 casi con giorni di assenza dal lavoro. Tali cifre comprendono carrelli elevatori, piattaforme aeree motorizzate e carrelli per la preparazione degli ordini. (Dati sugli infortuni)

I macchinari rappresentano solo una parte del problema. I carrelli elevatori e i veicoli a guida automatica (AGV) operano in presenza di incroci con punti ciechi, lavoratori temporanei, subappaltatori, pallet danneggiati, imballaggi riflettenti, pedoni imprevedibili e carichi che ostacolano la visibilità. Il software non elimina queste variabili.

Un vero Rapporto sugli incidenti dell'OSHA del 23 aprile 2024 descrive il caso di un addetto alle pulizie di 40 anni che è stato investito e travolto da un carrello elevatore CASE 588H mentre camminava tra due edifici. Il pedone, l’operatore del carrello elevatore e l’azienda ospitante rientravano in regimi lavorativi diversi: un classico caso di mancata coordinazione del traffico tra più datori di lavoro. (Agenzia per la sicurezza e la salute sul lavoro)

Un bordo sensibile alla pressione avrebbe potuto impedire quella morte? Nessuno può dirlo con certezza dopo aver letto solo il rapporto. La velocità del veicolo, la geometria dell’impatto, lo spazio di frenata, la posizione del bordo e l’intrappolamento del corpo sarebbero tutti fattori determinanti.

Questa è la dura realtà. Un bordo di sicurezza non può andare contro le leggi della fisica.

L'OSHA avverte espressamente che i carrelli elevatori in retromarcia possono urtare o schiacciare i pedoni e raccomanda di garantire una buona visibilità, guardare nella direzione di marcia, mantenere una distanza di sicurezza sufficiente dai pedoni, utilizzare dispositivi di segnalazione, specchietti, addetti alla sorveglianza e altri ausili per la visibilità. Avverte inoltre i datori di lavoro di non dare per scontato che i pedoni possano sentire l'allarme di retromarcia. (Agenzia per la sicurezza e la salute sul lavoro)

I sensori di sicurezza dei carrelli elevatori devono quindi rientrare in una strategia di controllo a più livelli, e non essere utilizzati come soluzione di ripiego a fronte di un sistema di gestione del traffico che non funziona.

Cosa fanno effettivamente i bordi di sicurezza sensibili alla pressione

Un bordo di sicurezza sensibile alla pressione è solitamente costituito da un profilo deformabile, un elemento sensibile interno, gli accessori di montaggio, i collegamenti elettrici e un circuito di valutazione relativo alla sicurezza.

Quando una pressione sufficiente comprime il profilo attivo:

1. L'elemento sensibile cambia stato elettrico.
2. Il controller rileva tale variazione.
3. Il sistema di controllo di sicurezza interrompe o regola la potenza di azionamento.
4. L'impianto frenante del veicolo arresta il movimento.
5. La logica di ripristino e riavvio determina quando è possibile riprendere il movimento.

Il bordo di per sé non ferma il veicolo. Richiede che il veicolo si fermi.

Questa distinzione viene spesso trascurata nelle brochure dei prodotti, eppure determina se l’installazione costituisca una vera e propria misura di sicurezza o un semplice elemento estetico costoso. La funzione di sicurezza completa comprende il bordo, il cablaggio, il rilevamento dei guasti, il controller, i dispositivi di uscita, il sistema di azionamento, i freni, lo stato del software, il comportamento di ripristino e le prestazioni di arresto meccanico.

L'attivazione è solo l'inizio

Durante una frenata di contatto riuscita si verificano tre fenomeni fisici:

• Azionamento: Il profilo si comprime abbastanza da generare un segnale di sicurezza.
• Risposta di controllo: Il controller e l'azionamento reagiscono a quel segnale.
• Sovracorsa: Il bordo continua a comprimersi mentre il veicolo decelera.

L'overtravel non è gomma sprecata. È la deformazione residua disponibile dopo l'attivazione.

Quando un profilo si attiva rapidamente ma raggiunge il fondo corsa prima che il veicolo si fermi, la forza continua ad aumentare contro la persona, la cremagliera, il telaio della macchina o il carico. Un catalogo può pubblicizzare un tempo di risposta rapido e tuttavia dare luogo a un’applicazione non sicura quando lo spazio di frenata è superiore alla corsa di compressione utilizzabile.

Una verifica tecnica semplificata consiste nel:

Movimento di arresto totale = distanza percorsa durante la risposta del sensore e del sistema di controllo + spazio di frenata meccanico

Tale calcolo deve basarsi sulle condizioni operative più sfavorevoli plausibili, non sui risultati più favorevoli ottenuti durante i test di collaudo in fabbrica. Lo stato della batteria, il carico utile, la pendenza del terreno, le condizioni degli pneumatici, l’usura dei freni, la direzione di marcia, la temperatura e la velocità massima consentita possono tutti influire sul risultato.

È la geometria di montaggio a determinare cosa viene rilevato

I bordi di sicurezza AGV vengono spesso montati su:

• Il bordo d'attacco
• Superfici di percorrenza posteriori
• Angoli laterali
• Strutture a forcella o portacarichi
• Meccanismi a forbice o di sollevamento
• Low chassis areas associated with foot and ankle hazards
• Transfer interfaces where trapping can occur

But a long edge does not guarantee complete coverage.

Brackets, corner joints, end caps, recessed profiles, exposed bolts, fork openings, and chassis projections can create inactive zones. A person may contact the metal structure before reaching the sensing surface. Or a narrow object may enter below, above, or beside the active profile.

My blunt view is simple: if the risk assessment does not identify the first probable point of contact, the mounting drawing is guesswork.

For broader mobile-automation projects, the site’s AGV and AMR safety case studies provide useful context on dynamic fields, warehouse movement, and mixed safeguarding arrangements. (Titolo del sito)

Safety Edges, LiDAR, Light Curtains, and Bumpers Are Not Interchangeable

Buyers often compare these devices as though they were competing versions of the same sensor. They are not.

Protective measure	Metodo di rilevamento	Main strength	Main limitation	Typical application
Pressure-sensitive safety edge	Physical compression	Detects contact directly at a protected edge	Acts only after contact begins	Low-speed AGV edges, pinch points, moving guards
Pressure-sensitive bumper	Compression of a larger deformable surface	Covers broader or irregular contact areas	Requires sufficient deformation and validated stopping travel	AGV front bumpers, mobile platforms, larger collision surfaces
Safety-rated LiDAR or laser scanner	Non-contact protective field	Detects people before contact and supports configurable zones	Performance depends on correct field design, installation, environment, and safety integration	AGVs, AMRs, robot cells, warehouse routes
Obstacle-avoidance LiDAR	Non-contact object detection	Supports navigation and collision avoidance	Navigation performance does not automatically prove functional-safety capability	Route planning, positioning, object detection
Barriera luminosa di sicurezza	Interruption of an optical plane	Fast access detection across a fixed opening	Normally better suited to fixed zones than vehicle-mounted collision contact	Conveyor transfers, gates, cells, loading interfaces
Physical segregation	Fence, rail, wall, bollard, or separated route	Prevents vehicle–pedestrian interaction	Requires space and disciplined layout management	Pedestrian aisles, crossings, fixed vehicle routes

A safety-rated scanner should detect a person before collision. An edge handles residual contact risk.

That is why the most defensible AGV designs use both. A scanner can establish warning and protective fields that change with speed or steering direction, while the safety edge covers close-range contact that the non-contact system did not prevent.

The website’s safety LiDAR range for AGV and warehouse applications includes products for configurable mobile detection fields. Its listed OSSD models should be distinguished from navigation-oriented devices, because a general NPN or PNP obstacle output is not, by itself, evidence that a complete safety function meets the required performance level. (Titolo del sito)

For example, this 270° obstacle-avoidance LiDAR for AGV navigation lists a 0.05–8 m range at 10% reflectivity, detection up to 25 m at greater than 90% reflectivity, 0.25° or 0.33° angular resolution, a 15 Hz scan rate, IP65 housing, DC 9–28 V supply, and a 905 nm Class 1 laser. Those are meaningful detection specifications, but engineers must still determine whether the selected model and integration are suitable for a safety-related stop. (Titolo del sito)

At fixed conveyor entrances or transfer interfaces, industrial safety light curtains may protect an access plane more effectively than a contact edge. For machinery with several exposed entry directions, protezione dell'accesso su più lati may also be more appropriate. The device must follow the hazard, not the buyer’s preferred product category. (Titolo del sito)

AGV Safety Edges and Forklift Safety Edges Require Different Thinking

AGVs and manually operated forklifts share warehouse space, but their safety architectures are not identical.

AGV and AMR Applications

An AGV controller determines motion automatically. That makes the safety edge part of a designed safety function involving predictable speed states, drive commands, scanner fields, braking logic, and vehicle operating modes.

Typical engineering questions include:

• Does edge activation trigger a safe stop or only a normal software stop?
• Is the circuit monitored for open circuits, short circuits, and bypassing?
• Does the vehicle remain stopped while the edge is compressed?
• Can the AGV restart toward the trapped person?
• Is reverse movement controlled after contact?
• Are separate edges monitored independently?
• What happens during manual, maintenance, recovery, and teach modes?
• Has stopping distance been measured at full load and maximum permitted speed?

The applicable risk review should also examine charging stations, lifts, docking operations, conveyors, pallet-transfer points, automatic doors, trailers, and areas where vehicle geometry changes during lifting or turning.

Conventional Forklift Applications

Forklift safety edges require more caution because a retrofit can affect visibility, clearance, stability, electrical systems, operating behavior, or the vehicle’s approved construction.

Sotto OSHA 29 CFR 1910.178(a)(4), a customer or user must not make modifications or additions affecting capacity or safe operation without the manufacturer’s prior written approval. Relevant capacity, operating, and maintenance markings must also be updated. (Agenzia per la sicurezza e la salute sul lavoro)

So no, fastening a generic pressure strip onto the rear counterweight is not automatically a compliant forklift upgrade.

The proposed installation should be reviewed by the forklift manufacturer, a qualified integration team, and the employer’s safety function owner. Electrical compatibility, attachment strength, environmental exposure, driver behavior, inspection requirements, failure indication, and the effect on the truck’s approved condition all require documentation.

And operator training still applies. OSHA requires powered industrial truck operators to receive formal instruction, practical training, workplace evaluation, and periodic evaluation, with workplace topics including pedestrian traffic, narrow aisles, load stability, and surface conditions. (Agenzia per la sicurezza e la salute sul lavoro)

Standards Expose the Weakest Product Claims

The relevant safety-edge standard is ISO 13856-2:2013, which covers general design and testing principles for pressure-sensitive edges and pressure-sensitive bars used as safeguards. ISO states that the edition was reviewed and confirmed in 2024. (ISO)

But read the scope carefully.

ISO explicitly says the document does not determine whether a particular edge is suitable for a specific application, does not choose the necessary performance level for the full safety-related control system, and does not configure the sensing area for the designer.

In plain English: a standards claim on a component does not approve your vehicle.

Pressure-sensitive bumpers, plates, wires, and similar devices are addressed separately under ISO 13856-3:2013. The difference matters when an AGV uses a broad deformable bumper rather than a narrow edge profile. (ISO)

Driverless industrial trucks are covered by ISO 3691-4:2023. The standard applies to AGVs, AMRs, automated carts, tunnel tuggers, under-carts, and other powered trucks designed to operate automatically. ISO currently lists the 2023 edition as published while a replacement draft, ISO/DIS 3691-4, is under development. (ISO)

That last detail matters to OEMs planning a platform expected to remain in production for several years. Designing only to an old checklist can create expensive redesign work once customer specifications or regional conformity expectations change.

What the Accident Record Says About Layered Protection

One of the best ways to understand a safeguard is to study incidents it could not have solved alone.

A NIOSH-supported Oregon FACE investigation examined the 2020 death of a forklift operator who was struck by a pallet of soft-drink cans weighing about 2,000 pounds. The pallet fell from approximately 20 feet after adjoining pallets were removed. The report also noted that the operator was working roughly 70 hours per week across two jobs. (疾病控制与预防中心)

No safety edge could have corrected the warehouse inventory error, unstable pallet arrangement, falling-load hazard, or fatigue exposure involved in that case.

This is exactly why I reject the “install another sensor” mentality. Safety engineering must address the hazard source.

Safety edges are valuable for controlled low-speed contact and trapping scenarios. They are not a treatment for unstable loads, excessive speed, poor rack design, blind pedestrian routes, inadequate training, bypassed scanners, or defective brakes.

How to Select the Best Safety Edges for AGVs

Do not begin with profile length or price.

Begin with the contact event.

Define the Hazard

Document:

• The person or body part at risk
• The moving vehicle surface
• The probable direction of approach
• Maximum and minimum contact height
• Pinch, crush, shear, impact, or trapping mechanism
• Vehicle speed at the contact point
• Maximum payload and operating gradient
• Possibility of continued or secondary movement
• Escape and rescue conditions

Demand Application Data

A serious supplier or integrator should be able to discuss:

• Active sensing length
• Inactive end zones
• Actuation force and test method
• Tempo di risposta
• Usable overtravel after switching
• Maximum permissible deformation
• Recovery behavior
• Bending radius
• Mechanical life
• Cable and connector arrangement
• Water, dust, oil, coolant, and cleaning exposure
• Operating temperature
• Fault-monitoring method
• Safety controller compatibility
• Applicable standards and available test documentation

“Industrial grade” is not a specification.

Validate the Complete Stop

Test the vehicle under the worst intended conditions:

• Full rated payload
• Highest permitted speed
• Cold and warm brake conditions
• New and worn tires
• Low and high battery state
• Straight travel and turning
• Forward and reverse movement
• Floor transitions and permitted slopes
• Each safety edge section
• Each operating mode
• Relevant single-fault conditions

Measure stopping distance repeatedly. Record it. Compare it with available edge compression and permissible contact-force limits established by the risk assessment.

A device that has not been validated against measured stopping movement is not yet a safeguard. It is an untested assumption.

Domande frequenti

Cosa sono i bordi di sicurezza AGV?

AGV safety edges are pressure-sensitive protective devices mounted on exposed moving surfaces to detect contact with a person or object and trigger a safety-related stop, helping limit trapping or crushing force when non-contact detection, route controls, or software logic fail to prevent the encounter.

They are commonly used on front, rear, side, fork, lift, and transfer structures. Their effectiveness depends on active coverage, activation force, overtravel, stopping distance, controller architecture, mounting geometry, and fault monitoring.

In che modo i sensori di sicurezza migliorano la sicurezza dei carrelli elevatori e degli AGV?

Safety edges improve forklift and AGV safety by turning physical contact at a protected edge into a stop command, adding a last-line engineering control for low-speed impact, pinching, or trapping events; however, they do not replace pedestrian segregation, operator training, safety scanners, speed control, or verified braking performance.

For AGVs, the edge can be integrated into the safety-related motion controller. For conventional forklifts, any retrofit affecting safe operation should receive the vehicle manufacturer’s prior written approval and be validated as part of the employer’s wider traffic-management program.

I bordi di sicurezza sensibili alla pressione sono migliori dei sistemi di sicurezza LiDAR?

Pressure-sensitive safety edges are not better than safety LiDAR; they perform a different job, because LiDAR can detect a person before contact while an edge reacts only after compression, so a well-designed AGV normally uses layered controls rather than choosing one device as a universal substitute for the other.

LiDAR protects distance. Safety edges protect the remaining contact boundary. Physical segregation, controlled crossings, warning systems, speed management, and verified brakes complete the system.

Quali sono i migliori sensori di sicurezza per gli AGV?

The best safety edges for AGVs are devices whose sensing length, activation force, overtravel, environmental resistance, fault monitoring, output architecture, and mounting geometry have been validated against the vehicle’s maximum speed, measured stopping distance, load condition, target safety performance, and foreseeable contact points.

The best product is therefore application-specific. A short travel profile may work on a slow cart but fail on a heavily loaded vehicle with longer braking movement. Selection should follow a documented risk assessment and full-system stop test.

Put the Safety Function on Paper Before It Goes on the Vehicle

Do not buy AGV safety edges from a photograph and a voltage rating.

Prepare the vehicle drawing, edge locations, maximum speed, payload, stopping-distance data, controller interface, environmental conditions, operating modes, and required safety performance. Then compare pressure-sensitive edges with safety LiDAR solutions, fixed access protection, and physical route segregation.

For a project-specific review, send those details through the machine safety project contact page. Ask for an integration proposal that identifies active coverage, output architecture, environmental protection, controller compatibility, and validation requirements—not merely a product quotation.