Avete bisogno della barriera fotoelettrica di sicurezza giusta per la vostra macchina?
Comunicateci il tipo di macchina e i requisiti di protezione. Il nostro team di ingegneri vi aiuterà a scegliere la barriera fotoelettrica di sicurezza, il sensore o il lidar di sicurezza più adatti al vostro progetto.
Ottenere supporto per:
Progetti di barriere fotoelettriche di sicurezza standard e personalizzate
Esigenze di OEM, integrazione, distribuzione e aggiornamento in fabbrica
Selezione del prodotto in base al layout della macchina, al campo di rilevamento, all'uscita e all'ambiente
Quando una incartonatrice, una confezionatrice a flusso continuo, un’imballatrice in casse, un pallettizzatore, un’etichettatrice, una stazione di sigillatura e una rete di nastri trasportatori vengono integrati in un’unica linea di confezionamento ad alta velocità, gli operatori possono avere l’impressione che il processo produttivo proceda senza intoppi, mentre in realtà il sistema presenta decine di rischi legati a incagli, tagli, schiacciamenti, trascinamenti e avviamenti imprevisti.
Allora perché così tanti stabilimenti continuano a considerare la barriera fotoelettrica di sicurezza come un accessorio di ripiego?
La mia opinione schietta è che l’automazione del confezionamento abbia fatto passi da gigante rispetto alla disciplina della sicurezza. I team di produzione puntano a una maggiore produttività, a tempi di cambio formato più brevi e a un minor numero di operatori per linea. Ci si aspetta quindi che l’ingegneria della sicurezza protegga uno spazio che non è mai stato progettato tenendo conto della distanza di arresto, dei percorsi di accesso, della visibilità dei pulsanti di ripristino o delle procedure di sblocco in caso di inceppamento.
Alla fine quell'approccio fallisce.
Una barriera fotoelettrica di sicurezza progettata correttamente è in grado di garantire una protezione rapida e senza contatto degli accessi, consentendo al contempo agli operatori di caricare i materiali, prelevare i prodotti finiti, ispezionare gli imballaggi e svolgere le normali attività produttive. Ma una barriera scelta in modo errato non è una protezione. È solo una messinscena.
L'automazione del confezionamento ha modificato il rischio, ma non lo ha eliminato
Le moderne attrezzature per il confezionamento vengono spesso pubblicizzate come più sicure, poiché il numero di operatori che maneggiano direttamente i prodotti è inferiore. Tale affermazione è vera solo in parte.
L'automazione può eliminare le operazioni manuali ripetitive di alimentazione, ma comporta anche:
Ganasce di sigillatura servoazionate
Lame rotanti e lame da taglio volanti
Trasportatori a catena e a nastro
Rulli motorizzati e punti di contatto
Sistemi robotizzati di prelievo e posizionamento
Macchine per l'assemblaggio di scatole e meccanismi di chiusura dei cartoni
Pallettizzatori e avvolgitrici con film estensibile
Spintori pneumatici, cancelli e stazioni di scarto
Riavvio automatico delle apparecchiature a monte e a valle
La macchina potrebbe essere più veloce. Anche il pericolo è più veloce.
L'Ufficio Statistico del Lavoro degli Stati Uniti ha riferito che i macchinari sono stati coinvolti in 58% di casi di amputazione sul lavoro senza esito mortale registrati nel 2018, pari a circa 3.580 casi. Tale cifra non si riferisce specificatamente al settore dell’imballaggio, ma mette in luce una tendenza più ampia a livello industriale: quando i lavoratori infilano le mani in macchinari in movimento, le conseguenze sono raramente lievi.
Le linee di confezionamento pongono un problema particolarmente complesso, poiché gli operatori devono avvicinarsi frequentemente ai macchinari. Il film si rompe. I cartoni si incastrano. Le etichette non vengono alimentate correttamente. I sensori si sporcano. I prodotti cadono di lato. I cambi di produzione richiedono regolazioni.
L'interazione è normale.
È proprio per questo che affidarsi alle etichette di avvertenza, alla memoria dell’operatore o a un pulsante di arresto di emergenza non è sufficiente. Un’avvertenza non ferma una lama. Un arresto di emergenza richiede comunque che una persona riconosca il pericolo e reagisca prima che si verifichi l’infortunio.
Le barriere fotoelettriche di sicurezza sono diverse. Si tratta di dispositivi di sicurezza con rilevamento di presenza, progettati per rilevare l'accesso e attivare automaticamente una risposta di sicurezza della macchina.
Cosa fanno effettivamente le barriere fotoelettriche di sicurezza
Una barriera fotoelettrica di sicurezza utilizza un trasmettitore e un ricevitore per creare un campo di raggi infrarossi sincronizzati che attraversa un’apertura. Quando una mano, un braccio o il corpo interrompono tale campo, gli uscite di sicurezza cambiano stato e comandano al circuito di sicurezza della macchina di arrestare il movimento pericoloso o di impedire l’avvio di un nuovo ciclo.
L'OSHA descrive i dispositivi di rilevamento della presenza come sistemi comunemente denominati "barriere fotoelettriche" e avverte che i dispositivi installati nei punti operativi e quelli perimetrali non sono intercambiabili. Una barriera perimetrale con un'ampia distanza tra i fasci potrebbe rilevare una persona, ma non riuscire a rilevare in modo affidabile una mano o un dito. L'OSHA guida del dispositivo di rilevamento della presenza rende esplicita tale distinzione.
Il concetto è semplice.
La progettazione non lo è.
Una funzione di sicurezza completa non si limita all'alloggiamento in alluminio del sensore:
Il trasmettitore e il ricevitore
Uscite con classificazione di sicurezza
Un relè di sicurezza o un PLC di sicurezza
Componenti per l'arresto delle macchine
Contattori, azionamenti, valvole o freni monitorati
Logica di ripristino manuale
Prevenzione del riavvio
Misure di sicurezza secondarie lungo i percorsi di accesso non protetti
Misurazione del tempo di arresto
Verifica documentata e collaudi periodici
È proprio qui che gli acquirenti finiscono nei guai. Confrontano l’altezza di protezione, il prezzo e la lunghezza del cavo, trascurando però le prestazioni di frenata della macchina.
Una barriera fotoelettrica non blocca fisicamente una persona. Serve solo a guadagnare tempo.
Se la macchina non riesce a tornare in uno stato di sicurezza prima che l'operatore raggiunga il punto di pericolo, significa che la barriera è stata installata troppo vicino. È possibile che rilevi perfettamente l'intrusione, ma non riesca comunque a impedire l'infortunio.
La normativa dell’OSHA sulle presse meccaniche ne costituisce un chiaro esempio. Ai sensi del 29 CFR 1910.217, il calcolo di base della distanza minima per determinate applicazioni delle presse si basa su:
Ds = 63 pollici al secondo × Ts
Qui, Ds è la distanza minima e T è il tempo di arresto misurato. L'OSHA sottolinea inoltre che, nelle installazioni reali, potrebbe essere necessario tenere in considerazione anche il tempo di risposta del sensore, la risposta del sistema di controllo, il margine di tolleranza del sistema di monitoraggio dei freni, la sensibilità agli oggetti e la profondità di penetrazione.
I macchinari per l'imballaggio non sono necessariamente soggetti a quella precisa formula di stampa. Ma il principio rimane lo stesso: La distanza deve essere calcolata in base alle prestazioni misurate del sistema, non stimata in base alla superficie del locale.
L'ISO ha aggiornato questo quadro di riferimento più ampio in ISO 13855:2024, che tratta del posizionamento e del dimensionamento dei dispositivi di protezione in relazione all'avvicinamento del corpo umano o di sue parti. L'attuale terza edizione si applica ai dispositivi di protezione elettrosensibili, ai dispositivi sensibili alla pressione, ai comandi a due mani, alle protezioni con interblocco e al relativo posizionamento dei dispositivi di protezione.
La dura verità sulla sicurezza delle macchine confezionatrici
La norma generale dell’OSHA in materia di protezioni per le macchine, 29 CFR 1910.212, prevede l'adozione di uno o più metodi di protezione per tutelare gli operatori e gli altri dipendenti dai pericoli legati ai punti di lavoro, dai punti di schiacciamento, dalle parti rotanti, dai detriti proiettati e da rischi simili. I dispositivi di sicurezza elettronici sono indicati come uno dei possibili metodi di protezione.
Ma le sole disposizioni normative non bastano a impedire comportamenti pericolosi.
Nell’aprile 2016, un lavoratore ha subito l’amputazione parziale di un dito mentre cercava di eliminare un inceppamento da una macchina sigillatrice di sacchetti. Gli ispettori dell’OSHA hanno accertato che le barriere fotoelettriche installate dal produttore erano state disattivate. Tali barriere erano destinate a impedire l’accesso alle lame e ai componenti in movimento.
Rileggete.
La macchina era già dotata di quella tecnologia di protezione. Qualcuno l'ha aggirata.
Un caso simile si è verificato nel 2019 in un caso trattato dall’OSHA riguardante una macchina automatizzata per il taglio del legno. Gli investigatori hanno riferito che un supervisore aveva disattivato una barriera fotoelettrica, impedendo al sistema di arrestarsi quando qualcuno si avvicinava al punto di lavoro. L’OSHA ha considerato tale situazione come una violazione intenzionale. Il caso è documentato nel rapporto del Dipartimento del Lavoro rilascio del sistema di controllo tramite barriera fotoelettrica.
Questi casi mettono in luce una realtà scomoda: interventi inutili, obiettivi di produzione, una progettazione inadeguata dei sistemi di ripristino e procedure complesse per la rimozione degli inceppamenti possono spingere i lavoratori o i supervisori a aggirare le misure di sicurezza.
Non si tratta semplicemente di un fallimento nella formazione.
Spesso si tratta di un errore di progettazione.
Quando un sistema di sicurezza interrompe costantemente la produzione regolare, le persone iniziano a cercare modi per aggirarlo. Gli ingegneri dovrebbero considerare i ripetuti tentativi di aggiramento come una prova del fatto che la macchina, il flusso di lavoro, la sequenza di disattivazione, la configurazione degli accessi o il concetto di protezione necessitano di una riprogettazione.
Barriere fotoelettriche di sicurezza vs sensori fotoelettrici tradizionali
L'industria dell'imballaggio utilizza migliaia di sensori fotoelettrici. Questi contano i cartoni, rilevano le bottiglie trasparenti, verificano la posizione delle etichette, monitorano l'accumulo sui nastri trasportatori, rilevano i tappi mancanti e attivano i meccanismi di scarto.
Non sono dispositivi di sicurezza automatici.
Un fotocellula standard può generare un segnale di commutazione quando il suo raggio viene interrotto, ma potrebbe non disporre di canali ridondanti, monitoraggio interno dei guasti, rilevamento delle interferenze tra circuiti, comportamento definito in caso di guasto di sicurezza, caratteristiche di risposta certificate e compatibilità con un sistema di controllo classificato per la sicurezza.
Questa distinzione è importante.
Non mi fido di una specifica che si limiti a indicare “doppia uscita PNP” e si aspetti che sia l’acquirente a provvedere alla protezione del personale. Il fornitore dovrebbe specificare se le uscite sono canali OSSD di sicurezza, a quale norma di sicurezza sia conforme il prodotto, in che modo vengono rilevati i guasti e quale architettura di relè di sicurezza o PLC sia supportata.
Un sensore di rilevamento del prodotto protegge il processo.
Una barriera fotoelettrica di sicurezza protegge le persone.
Confondere le due cose è uno dei modi più economici per causare un incidente che costerà caro.
Come scegliere le migliori barriere fotoelettriche di sicurezza per le macchine da imballaggio
Non esiste una barriera fotoelettrica di sicurezza “migliore” in assoluto. Esiste solo un modello che si adatta al rischio documentato, all’architettura della macchina, all’ambiente e alle prestazioni di sicurezza richieste.
Gli acquirenti possono iniziare esaminando la gamma disponibile di barriere fotoelettriche di sicurezza industriali per la protezione delle macchine, ma la scelta del modello dovrebbe basarsi sui dati tecnici piuttosto che sull'aspetto riportato nel catalogo. La gamma di prodotti del sito comprende configurazioni compatte, per uso generico, di tipo 4, impermeabili, ultrasottili, multifacciali e per macchinari pesanti.
Utilizza il seguente confronto come criterio di selezione per l'approvvigionamento.
Domanda di selezione
Scorciatoia per acquisti poco efficaci
Risposta ingegneristica giustificabile
Cosa bisogna rilevare?
“Qualcuno interromperà il raggio.”
Impostare il rilevamento delle dita, della mano, del braccio o di tutto il corpo e scegliere la risoluzione appropriata.
Quanto deve essere alto il campo?
“Utilizza l'altezza di apertura.”
Proteggere ogni percorso di avvicinamento realistico, compresi i movimenti sopra, sotto, intorno e attraverso il campo di rilevamento.
Con quale rapidità deve reagire?
“La scheda tecnica indica 15 ms.”
Aggiungere i tempi relativi a sensore, controllore di sicurezza, azionamento, contattore, valvola, freno e arresto della macchina.
Dove va montato?
“Il più vicino possibile, nei limiti consentiti dal tabellone.”
Calcolare la distanza di sicurezza utilizzando la norma applicabile e il tempo di arresto massimo rilevato.
Qual è il risultato richiesto?
“Ha due fili PNP.”
Verificare l'architettura di uscita certificata per la sicurezza, la diagnostica, la risposta ai guasti e la compatibilità dei controllori.
Il ripristino automatico è accettabile?
“Consente di ridurre i tempi di ciclo.”
Utilizzare il ripristino manuale monitorato quando una persona può accedere o rimanere all'interno dello spazio protetto.
È necessario disattivare l'audio?
“I cartoni devono passare.”
Progettare una sequenza di disattivazione convalidata che distingua il flusso di materiale dall'accesso delle persone.
Qual è il grado di protezione IP richiesto?
“La fabbrica è al coperto.”
Valutare l'esposizione ad acqua, schiuma, polvere, olio, condensa, prodotti chimici per la pulizia e lavaggi ad alta pressione.
Qualcuno può mettersi dietro la tenda?
“Gli operatori sanno che non devono entrare.”
Aggiungere comandi di ripristino, sistemi di rilevamento di persone intrappolate, sensori orizzontali, barriere secondarie, tappetini, scanner o protezioni fisse.
Come verrà testato?
“I LED sono verdi.”
Eseguire test funzionali, misurare i tempi di arresto, effettuare test di malfunzionamento e procedere alla convalida documentata.
Per una stazione di confezionamento compatta, il sito bariera fotoelettrica di sicurezza compatta con funzione di silenziamento presenta una configurazione compatta con 14 raggi, una distanza tra i raggi di 20 mm, un’altezza di protezione di 260 mm, alimentazione a 24 V CC, doppia uscita PNP, un alloggiamento con grado di protezione IP64 e un tempo di risposta dichiarato non superiore a 15 ms.
Questi dati sono utili. Non costituiscono però una valutazione completa dei rischi.
In caso di un punto di accesso situato in posizione più elevata o in un ambiente di produzione polveroso, un Barriera fotoelettrica di sicurezza per macchine IP65 potrebbe offrire una soluzione diversa. Uno dei modelli in catalogo utilizza 44 fasci, una risoluzione di 20 mm, un’altezza di protezione di 860 mm, doppia uscita PNP, reset automatico, alimentazione a 24 V CC e un tempo di risposta dichiarato non superiore a 15 ms.
Anche in questo caso, il ripristino automatico non dovrebbe essere attivato per impostazione predefinita. Se un operatore può attraversare il campo di rilevamento e rimanere all’interno dell’area pericolosa, un riavvio automatico può creare un nuovo pericolo.
Per macchinari che richiedono una forza maggiore o che operano in condizioni più gravose, confrontare l'applicazione con la presente guida per Barriere fotoelettriche per macchinari pesanti contro barriere fotoelettriche per uso generico. Per un nastro trasportatore per l'imballaggio potrebbe essere necessario un modello compatto e versatile. Un pallettizzatore ad alta potenza, un compattatore idraulico, un sistema di avvolgimento di grandi dimensioni o una macchina di trasferimento a vibrazione potrebbero invece giustificare una configurazione più robusta.
Adattarsi al comportamento della macchina.
Non il modello per gli acquisti.
Dove le barriere fotoelettriche funzionano al meglio nelle linee di confezionamento
Aperture di alimentazione e carico
Gli operatori caricano spesso cartoni, buste, rotoli di pellicola, vassoi, bottiglie o componenti attraverso aperture fisse. Una barriera fotoelettrica può proteggere il punto di accesso senza che sia necessario aprire e chiudere una porta ad ogni ciclo.
L'apertura protetta necessita comunque di una protezione laterale. In caso contrario, un operatore potrebbe semplicemente aggirare il campo di rilevamento.
Stazioni di sigillatura e taglio
Le confezionatrici a flusso continuo, le sigillatrici per sacchetti, i sistemi di termoretrazione e le macchine form-fill-seal possono contenere ganasce riscaldate, lame, dispositivi di taglio del film e rulli motorizzati.
Una barriera fotoelettrica di sicurezza ad alta risoluzione può essere indicata nei casi in cui la mano dell’operatore possa avvicinarsi al punto di lavoro. Tuttavia, il calore, i frammenti proiettati e il materiale espulso potrebbero comunque richiedere l’installazione di protezioni fisiche.
Le barriere fotoelettriche non fermano i proiettili.
Confezionatrici in scatole e incartonatrici
Le incartonatrici combinano meccanismi di spinta, piegatura, chiusura, incollaggio e trasporto in spazi ridotti. Le barriere fotoelettriche di sicurezza possono garantire la protezione degli accessi nei punti di carico del materiale, nelle aree dedicate ai prodotti scartati e nelle aperture di manutenzione.
La sfida riguarda la logica di riavvio. Un operatore potrebbe interrompere il movimento della barriera, correggere la posizione di un cartone e avere comunque una parte del corpo all’interno della zona di pericolo quando il raggio si libera.
Un pulsante di ripristino ben visibile e azionabile intenzionalmente dovrebbe essere posizionato in modo tale che l'operatore possa ispezionare l'area protetta prima di riavviare il sistema.
Pallettizzatori e celle di confezionamento robotizzate
La protezione perimetrale può funzionare bene intorno alle celle robotizzate e ai pallettizzatori, in particolare nei punti di accesso controllati. Tuttavia, l'accesso con tutto il corpo comporta il rischio che una persona possa attraversare la barriera e rimanere intrappolata all'interno.
Spesso una sola tenda verticale non è sufficiente.
A seconda della configurazione, i progettisti potrebbero aver bisogno di barriere fotoelettriche orizzontali, scanner laser di sicurezza, cancelli interbloccati, tappetini sensibili alla pressione, sistemi con chiave di sicurezza, sistemi di rilevamento della presenza interna o protezioni su più lati.
Punti di trasferimento dei nastri trasportatori
Le barriere fotoelettriche possono proteggere le aperture di trasferimento consentendo al contempo il passaggio di cartoni o pallet tra una zona e l'altra. Ciò richiede spesso l'attivazione della funzione di muting.
Ed è proprio quando si disattiva l'audio che una logica approssimativa diventa pericolosa.
Disattivare l'audio senza creare una scappatoia di dimensioni umane
La disattivazione sospende temporaneamente la funzione di protezione, consentendo al materiale autorizzato di attraversare il campo di rilevamento. È una funzione comune nei trasportatori di pallet, nei sistemi di movimentazione delle casse e nelle interfacce dei magazzini automatizzati.
Un sistema di silenziamento sicuro dovrebbe essere automatico, limitato, monitorato e collegato a una sequenza definita del flusso dei materiali.
Non dovrebbe trattarsi di un selettore che qualcuno lascia acceso.
Tra le considerazioni tecniche tipiche figurano:
Posizione del sensore di silenziamento
Ordine di attivazione dei sensori
Durata massima della disattivazione dell'audio
Direzione del nastro trasportatore
Dimensioni del carico
Rilevamento delle lacune
Monitoraggio incrociato dei circuiti
Spegnimento della spia o dell'indicatore di stato
Gestione dei guasti
Monitoraggio delle uscite
Prevenzione del passaggio di una persona accanto o dietro al carico
Un pallet lungo può legittimamente ostruire la barriera di sicurezza per diversi secondi. Una persona che cammina accanto a quel pallet può approfittare della stessa apertura, a meno che la geometria e la sequenza dei sensori non rilechino la differenza.
Ecco, questa è la prova.
Il sistema è in grado di far passare il prodotto impedendo al contempo l'accesso umano prevedibile?
Il sito Casi di studio sulla sicurezza delle macchine confezionatrici fornire esempi applicativi che prevedano accessi ripetuti da parte dell’operatore, configurazioni compatte delle apparecchiature, nastri trasportatori, installazioni a prova d’acqua, celle robotizzate e sistemi di movimentazione dei materiali. Questi esempi risultano particolarmente utili quando gli acquirenti mettono a confronto i punti di pericolo, le modalità di accesso, l’ambiente, i vincoli di montaggio, il prodotto scelto e i risultati verificati, e non quando si limitano a osservare le sole fotografie del prodotto.
Installazione di barriere fotoelettriche di sicurezza: gli errori che vorrei contestare
Installazione prima della misurazione del tempo di arresto
Non calcolare lo spazio di arresto in base alla velocità nominale di ciclo o al tempo di scansione del PLC.
Misurare il funzionamento completo del sistema di sicurezza nelle condizioni operative più sfavorevoli. Ciò comprende la risposta del sensore, il controllore di sicurezza, i dispositivi di uscita, la risposta dell’azionamento o della valvola, il comportamento di arresto meccanico e il degrado ammissibile.
I freni si consumano. La pressione pneumatica varia. I carichi variano.
Una distanza che risultava adeguata durante la messa in servizio potrebbe rivelarsi inadeguata in seguito.
Lasciare percorsi di accesso non protetti
La tenda protegge il suo piano di rilevamento. Nient’altro.
Le protezioni fisse o i dispositivi di protezione aggiuntivi devono impedire a una persona di sporgersi sopra, sotto, intorno o dietro di essi. L’OSHA richiede espressamente che, negli impianti di presse interessati, siano previste protezioni per le aree di accesso non coperte dal dispositivo di rilevamento della presenza.
Nascondere il pulsante di reset
Il pulsante di ripristino non deve essere raggiungibile dall'interno dell'area protetta. Deve garantire una chiara visuale della zona di pericolo e richiedere un'azione intenzionale.
"Reset" non è la stessa cosa di "start".
Il ripristino dovrebbe riportare il sistema di sicurezza in stato di prontezza. Un comando separato dovrebbe avviare il movimento pericoloso nei casi in cui la valutazione dei rischi richieda tale separazione.
Utilizzo del ripristino automatico per l'accesso libero
Il ripristino automatico può essere indicato per alcune applicazioni di piccole dimensioni in cui nessuno può accedere o rimanere all'interno dello spazio protetto.
È un'impostazione predefinita inadeguata per l'accesso perimetrale.
Se una persona riesce a passare attraverso il telaio della macchina, a scomparire dietro di esso e poi a superare i raggi, il ripristino automatico può preparare la macchina al riavvio mentre quella persona rimane all’interno.
Ignorare il lavaggio e la contaminazione
Le linee di confezionamento dei settori alimentare, delle bevande, farmaceutico e chimico possono esporre i sensori ad acqua, condensa, schiuma, olio, polveri, prodotti chimici per la pulizia e sbalzi di temperatura.
Le classificazioni IP65, IP67 e IP68 non sono promesse intercambiabili. Verificate le condizioni di prova esatte, la classificazione dei connettori, l’ingresso dei cavi, il materiale dell’alloggiamento, la resistenza delle lenti, gli accessori di montaggio e il processo di pulizia.
Un involucro in acciaio inossidabile dotato di un connettore poco resistente rimane comunque un sistema poco resistente.
Mancata verifica del comportamento in bypass
Durante la messa in servizio, provare a disattivare il dispositivo di sicurezza.
Aggirarlo. Strisciare sotto di esso. Posizionarsi dietro di esso. Interrompere i singoli raggi. Bloccare i sensori di disattivazione. Invertire il prodotto. Fermare il nastro trasportatore a metà della sequenza di disattivazione. Scollegare un'uscita. Creare un disallineamento.
Un sistema di sicurezza dovrebbe essere testato in relazione a eventuali usi impropri prevedibili, non solo al normale funzionamento.
In che modo le barriere fotoelettriche di sicurezza migliorano la produttività senza compromettere la protezione
È diffusa la convinzione che la sicurezza delle macchine rallenti la produzione.
Una sicurezza progettata male sì.
Una barriera fotoelettrica ben integrata può ridurre la necessità di porte fisiche in caso di frequenti operazioni di carico e scarico. Può consentire un accesso più rapido una volta che il movimento pericoloso si è arrestato. Può favorire un flusso controllato dei prodotti grazie alla funzione di muting. Può semplificare l’accesso dal punto di vista ergonomico e ridurre la tentazione di rimuovere le protezioni fisse.
Tuttavia, i vantaggi in termini di produttività dovrebbero derivare dalla verifica della sicurezza, non sostituirla.
La domanda più importante in materia di progettazione non è: “Come facciamo a evitare che il sipario interrompa lo spettacolo?”
È: “Perché la produzione normale genera ripetutamente un arresto di sicurezza?”
Forse il sensore è posizionato male. Forse le vibrazioni causano un disallineamento. Forse l'imballaggio riflettente interferisce con il rilevamento. Forse la sequenza di disattivazione è troppo breve. Forse gli operatori hanno bisogno di un metodo di accesso più sicuro. Forse la logica di controllo della linea provoca riavvii superflui a monte.
Risolvi il problema alla radice.
Non ignorare le prove.
Domande frequenti
Che cos'è una barriera fotoelettrica di sicurezza?
Una barriera fotoelettrica di sicurezza è un dispositivo di protezione elettrosensibile omologato per la sicurezza che proietta fasci infrarossi sincronizzati tra un trasmettitore e un ricevitore, rileva l’interruzione del campo di rilevamento e comanda al sistema di controllo di sicurezza della macchina di arrestarsi o di impedire movimenti pericolosi prima che una persona possa raggiungere la zona di pericolo.
A differenza di una barriera fissa, non blocca fisicamente l'accesso. La sua efficacia dipende dalla risoluzione corretta, dalla distanza di montaggio, dal tempo di risposta, dall'integrazione dei comandi, dalla logica di riavvio, dai dispositivi di protezione secondari e dalla convalida.
In che modo le barriere fotoelettriche di sicurezza migliorano la sicurezza delle macchine?
Una barriera fotoelettrica di sicurezza migliora la sicurezza delle macchine confezionatrici sostituendo un punto di accesso libero con una barriera invisibile e monitorata in grado di arrestare i movimenti pericolosi quando un operatore si avvicina alle ganasce di sigillatura, alle lame, ai nastri trasportatori, ai pallettizzatori o ai meccanismi di trasferimento, a condizione che il dispositivo sia stato correttamente selezionato, posizionato, cablato, ripristinato e convalidato.
Questa tecnologia riduce la dipendenza dai tempi di reazione dell'operatore, ma non può sostituire le procedure di lockout/tagout durante gli interventi di manutenzione, l'accesso a spazi pericolosi o i lavori che richiedono l'isolamento delle fonti di energia.
Quali sono le migliori barriere fotoelettriche di sicurezza per le macchine confezionatrici?
La migliore barriera fotoelettrica di sicurezza per una macchina confezionatrice è il modello il cui tipo di sicurezza, risoluzione, altezza di protezione, campo di rilevamento, tempo di risposta, architettura di uscita, classe di protezione ambientale, logica di muting e comportamento di ripristino corrispondano a una valutazione dei rischi documentata e a un calcolo verificato dei tempi di arresto — non semplicemente il modello più economico con la lunghezza fisica corretta.
I modelli compatti possono essere adatti a incartonatrici e piccoli trasportatori, mentre i prodotti impermeabili, di Tipo 4, multisfaccettati o per impieghi gravosi possono risultare più indicati per aree soggette a lavaggio, pallettizzatori, sistemi ad alta energia e ambienti industriali difficili.
Come va installata una barriera fotoelettrica di sicurezza?
L'installazione di una barriera fotoelettrica di sicurezza è il processo ingegneristico che comprende il posizionamento, il montaggio, l'allineamento, il cablaggio, la programmazione e la verifica di un dispositivo di protezione elettrosensibile, in modo tale che ogni percorso prevedibile verso il pericolo sia protetto e che la macchina raggiunga uno stato di sicurezza prima che una mano, un braccio o il corpo possano entrare nella zona di pericolo.
L'installazione deve comprendere la misurazione del tempo di arresto, il calcolo della distanza di sicurezza, un montaggio rigido, il cablaggio protetto, il corretto monitoraggio dell'uscita, il posizionamento adeguato del pulsante di ripristino, i controlli anti-riavvio, la verifica del percorso di accesso e la verifica funzionale documentata.
Qual è la differenza tra un sensore fotoelettrico e una barriera fotoelettrica di sicurezza?
Un sensore fotoelettrico è generalmente un dispositivo di automazione utilizzato per rilevare prodotti, etichette, scatole o posizioni delle macchine, mentre una barriera fotoelettrica di sicurezza è un dispositivo di protezione con monitoraggio dei guasti progettato per attivare una funzione di sicurezza; non si dovrebbe mai dare per scontato che i normali sensori fotoelettrici garantiscano la protezione del personale semplicemente perché utilizzano la luce infrarossa.
Le barriere fotoelettriche di sicurezza utilizzano solitamente uscite di sicurezza ridondanti, diagnostica interna, un comportamento specificato in caso di guasto, tempi di risposta definiti e l'integrazione con un relè di sicurezza o un PLC di sicurezza.
Che cos’è la funzione di silenziamento su una barriera fotoelettrica di sicurezza?
Il muting consiste nella sospensione temporanea e controllata automaticamente della funzione protettiva di una barriera fotoelettrica di sicurezza, in modo che materiali autorizzati, quali pallet, pile di cartoni o supporti per prodotti, possano attraversare il campo di rilevamento senza arrestare la macchina, mentre l’accesso delle persone continua a essere rilevato e impedito in modo affidabile.
Un sistema di muting corretto prevede l'uso di sensori monitorati, logica di sequenza, limiti temporali, indicazione dello stato, geometria di carico definita e gestione dei guasti. Il bypass manuale o l'attivazione permanente del muting vanificano lo scopo del dispositivo di sicurezza.
Realizza una linea di confezionamento sicura fin dalla progettazione
Non scegliere una barriera fotoelettrica di sicurezza copiando la distinta dei materiali della macchina precedente.
Documentare il pericolo. Misurare il tempo di arresto. Stabilire se il sistema debba rilevare un dito, una mano, un braccio o il corpo. Individuare ogni percorso di avvicinamento. Verificare l’altezza di protezione richiesta, la distanza di rilevamento, il tempo di risposta, l’uscita di sicurezza, il metodo di ripristino, la classe di protezione ambientale e il comportamento di muting.
Allora metti in discussione il progetto.
Un operatore può aggirarlo? Qualcuno può rimanere dietro di esso? Un pallet può nascondere una persona? Un supervisore può aggirarlo? Il lavaggio a pressione lo danneggia? La macchina rimane sicura in caso di guasto di un'uscita, di un contattore, di un sensore o di un cavo?
Inviate al team tecnico di Safety Curtain lo schema della vostra macchina, le dimensioni delle aperture, i dati relativi ai tempi di arresto, le fotografie degli accessi, la tensione, i requisiti di uscita, le condizioni di lavaggio e le esigenze relative al muting. Richiedete una valutazione specifica per il vostro modello dell’applicazione di sicurezza della vostra macchina confezionatrice, anziché un preventivo generico del prodotto.
Perché la rivoluzione dell'automazione nel settore del confezionamento è già una realtà.
